5S在身边,改善每一天

谈起实施5S带来的变化,车身厂焊装车间的员工们体会颇深。今天我们就聊聊车门班和地板班5S改善的小故事,让我们同他们一起品味改善带来的快乐……

车身厂焊装车间车门班,担负着公司各种轻卡的车门生产任务,在高产期,每天最高产量达450台,产量大,场地有限,工位器具有限,矛盾就凸现出来。工位器具摆放满了,操作工就把车门码放在地上。同时为了能够完成生产任务,员工们周末休息时间来加班,以保证下星期生产顺利进行。久而久之造成现场拥挤混乱,地上到处摆放车门,每次工艺纪律检查,必是公司拍照曝光的一项。而员工对此也不予理解,他们说,我们辛苦加班都是为了完成任务,而客观条件限制,只能摆在地面上。面对员工的抱怨,如何解决这一现状就成了车间主任及班长的难题,而对于在地面铺设橡胶皮的措施毕竟不是长久之计,仔细分析员工心理发现,员工们是习惯了那种“手里有粮,心里不慌”的保守观念,认为不管什么时候,有充足的库存保证,才是应对高产的有利措施。同时,生产计划的不准确也是造成这一问题的主要原因。为此,车间积极与调度室协调,做到流转小卡及重卡车门计划准确,车间现场工位器具摆放满时,及时流转,避免占用现场空间。同时,为保证生产顺利进行,避免多余的周末加班,班组制定详细可行的设备预防性维修计划,针对老化磨损设备,提前做好预应工作,双管齐下,实施一段时间后,现场地上再没有车门随处可见,拥挤不堪的现象,反而物流通畅,员工也不再抱怨,一个看似简单的5s改善,带来的效果是明显的,面对整齐有序的现场,工作起来心情也格外开朗。

说到地板班后围总成的生产,就不能不说说车体线的生产速度,车体线最快时每小时12台,而后围总成的生产进度只要保证车体线生产即可。以前,车体线一侧放置两个后围总成存放的工位器具,每个可存放20台,恰好是一个小时后围生产的量。操作工为了保证有充足的库存,一次性生产2个后围总成工位器具的量,由于工位器具占地面积大,使得原本狭小的场地更加拥挤,员工抬料转身都十分困难。为整理现场,合理利用空间,车间工艺员发现,备一个小时后围总成的料即可满足车体线40分钟生产,这样,没有必要准备2个后围总成工位器具,只要一个即可跟上车体线生产速度。这样的想法与操作工交流后,操作工非常不理解,认为这是减少了自己的任务量,没有充足库存,设备出现突然状况怎么办?为了使操作工能够接受,车间工艺员建议暂时取消一个工位器具,使用一段时间后再下结论。操作工认可这一想法后,马上付诸实际,空间一下变得开阔,员工操作起来也更加方便,而且操作工不必因备多余的料消耗更多的时间,一段时间后,操作工主动要求只留一个工位器具在现场,空余出来的时间又可以生产其他总成件,针对设备可能出现突然故障,通过岗位练兵对设备维护进行技能培训及操作工日常做好检查维护,即可避免这种情况发生。一个小小的改善,不仅提高了生产效率,美化了现场,而且通过与员工沟通,让员工参与其中,不仅得到员工的认可,也是人本管理的体现。

两个5S改善的故事,只是焊装车间实施5S,创建优秀现场的一个小小的缩影,通过从细处着眼、不断改善,也给车间带来了荣誉,车间1-6月共获得优秀现场2次。同时,员工们参与5S的热情也不断高涨,车间成立了IE推进小组,并且下设5S推进小组,因为他们坚信,紧紧围绕身边5S做改善,点滴进步每一天!

写于2005-7-29

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