谈起实施5S带来的变化，车身厂焊装车间的员工们体会颇深。今天我们就聊聊车门班和地板班5S改善的小故事，让我们同他们一起品味改善带来的快乐……

车身厂焊装车间车门班，担负着公司各种轻卡的车门生产任务，在高产期，每天最高产量达450台，产量大，场地有限，工位器具有限，矛盾就凸现出来。工位器具摆放满了，操作工就把车门码放在地上。同时为了能够完成生产任务，员工们周末休息时间来加班，以保证下星期生产顺利进行。久而久之造成现场拥挤混乱，地上到处摆放车门，每次工艺纪律检查，必是公司拍照曝光的一项。而员工对此也不予理解，他们说，我们辛苦加班都是为了完成任务，而客观条件限制，只能摆在地面上。面对员工的抱怨，如何解决这一现状就成了车间主任及班长的难题，而对于在地面铺设橡胶皮的措施毕竟不是长久之计，仔细分析员工心理发现，员工们是习惯了那种“手里有粮，心里不慌”的保守观念，认为不管什么时候，有充足的库存保证，才是应对高产的有利措施。同时，生产计划的不准确也是造成这一问题的主要原因。为此，车间积极与调度室协调，做到流转小卡及重卡车门计划准确，车间现场工位器具摆放满时，及时流转，避免占用现场空间。同时，为保证生产顺利进行，避免多余的周末加班，班组制定详细可行的设备预防性维修计划，针对老化磨损设备，提前做好预应工作，双管齐下，实施一段时间后，现场地上再没有车门随处可见，拥挤不堪的现象，反而物流通畅，员工也不再抱怨，一个看似简单的5s改善，带来的效果是明显的，面对整齐有序的现场，工作起来心情也格外开朗。

说到地板班后围总成的生产，就不能不说说车体线的生产速度，车体线最快时每小时12台，而后围总成的生产进度只要保证车体线生产即可。以前，车体线一侧放置两个后围总成存放的工位器具，每个可存放20台，恰好是一个小时后围生产的量。操作工为了保证有充足的库存，一次性生产2个后围总成工位器具的量，由于工位器具占地面积大，使得原本狭小的场地更加拥挤，员工抬料转身都十分困难。为整理现场，合理利用空间，车间工艺员发现，备一个小时后围总成的料即可满足车体线40分钟生产，这样，没有必要准备2个后围总成工位器具，只要一个即可跟上车体线生产速度。这样的想法与操作工交流后，操作工非常不理解，认为这是减少了自己的任务量，没有充足库存，设备出现突然状况怎么办？为了使操作工能够接受，车间工艺员建议暂时取消一个工位器具，使用一段时间后再下结论。操作工认可这一想法后，马上付诸实际，空间一下变得开阔，员工操作起来也更加方便，而且操作工不必因备多余的料消耗更多的时间，一段时间后，操作工主动要求只留一个工位器具在现场，空余出来的时间又可以生产其他总成件，针对设备可能出现突然故障，通过岗位练兵对设备维护进行技能培训及操作工日常做好检查维护，即可避免这种情况发生。一个小小的改善，不仅提高了生产效率，美化了现场，而且通过与员工沟通，让员工参与其中，不仅得到员工的认可，也是人本管理的体现。

两个5S改善的故事，只是焊装车间实施5S，创建优秀现场的一个小小的缩影，通过从细处着眼、不断改善，也给车间带来了荣誉，车间1-6月共获得优秀现场2次。同时，员工们参与5S的热情也不断高涨，车间成立了IE推进小组，并且下设5S推进小组，因为他们坚信，紧紧围绕身边5S做改善，点滴进步每一天！

写于2005-7-29